Ein Pianolack-Bauteil verzeiht nichts. Jeder Krater, jede Einschlussstelle wird auf der spiegelnden Oberfläche sichtbar – für das Auge des Kunden ebenso wie für die Reklamation.
Doch wie prüft man Zehntausende spiegelnde Bauteile am Tag, wenn schon die Krümmung des Bauteils das Messsignal verfälscht?
Der Spiegel lügt
Hochglanz ist gnadenlos. Solche Oberflächen werden bis heute überwiegend von Hand begutachtet. Automatische Verfahren wie die Standard-Deflektometrie projizieren ein Streifenmuster auf das Bauteil und lesen die Verzerrung des Spiegelbildes.
Auf ebenen Flächen funktioniert das. Bei stark gekrümmten 3D-Geometrien überlagern sich geometriebedingte Verzerrungen und echte Defekte so, dass beide nicht mehr auseinanderzuhalten sind. Marktgängige Systeme sind zudem für den bewegten Inline-Betrieb nicht ausgelegt.
HEO COATING: Beschichter mit Nerd-Faktor
Aus Wickede an der Ruhr beschichtet die Hillebrand Erbslöh Oberflächen GmbH Aluminium- und Stahlbauteile für nahezu jeden Premiumhersteller im Automobilbau.
Drei Prozesse laufen im High-Volume-Betrieb: KTL-Korrosionsschutz, matte Pulverbeschichtung und ceramHEO – die tiefschwarze Hochglanzoberfläche, um die es hier geht. Genau dort, wo das Lackbild am unversöhnlichsten ist, sollte die Prüfung in die Linie wandern.
Ein Modell für das Spiegelbild
Nicht schärfer hinsehen, sondern rechnen. Rekonfigurierbare Phasenlichtmuster mit Frequenz- und Polarisationsmodulation erzeugen auch auf starken Wölbungen auswertbare Reflexionen. Die nichtlinearen Verzerrungen werden systematisch vermessen und in Reflexionsmodellen abgebildet.
Darauf lernt eine KI-Architektur, geometrische Deformation von defektspezifischer Signatur zu trennen: Krater bleibt Krater, Krümmung bleibt Krümmung.
Roboter, die mitdenken
144 Sekunden pro Gestell. Mehr Zeit bleibt nicht. Mehrere Siebenachs-Roboter führen die Kameramodule entlang adaptiver Bahnen, eine Closed-Loop-Kopplung gibt die Bildauswertung in Echtzeit an die Bahnsteuerung zurück.
Offen war vieles. Ob sich die Reflexionsmodelle präzise genug parametrisieren lassen. Ob sie auf neue Bauteilgeometrien und wechselnde Pigment- und Schichteigenschaften generalisieren. Ob die Synchronisation in Taktzeit stabil bleibt. Genau diese Unwägbarkeiten machen aus Entwicklung Forschung.
Bescheinigung erteilt
Am 15. Dezember 2025 kam der Bescheid. Die BSFZ erteilte die Bescheinigung nach § 6 FZulG.
Banhoek Consulting hatte das Vorhaben so geschnitten und dokumentiert, dass Neuartigkeit, Risiko und Planmäßigkeit für die Bescheinigungsstelle nachvollziehbar wurden. Damit kann HEO COATING die Forschungszulage beim Finanzamt beantragen.
